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Flow-3D压铸仿真DEMO


 



FLOW-3D的功能简介




凝固模拟分析


          


凝固顺序查看,缩松,缩孔



热应力模拟及变形趋势分析



      


   添加模拟项目                                          设定模拟工艺                           汇入铸件或模具     



            


               产生网格                                设定模拟条件参数                                设定金属材料



              


               设定结果输出选项                              模拟解算                                     结果后处理



 网格质量对模流分析精准度的影响


A.网格数量

   网格数量越多,对于铸件的细部特徵,表现的越精细, 会提高模

   拟的精准度, 但会增加模拟的时间, 一般FLOW-3D 模拟的总

   网格数不要超过2000万 , 且刚好包住铸件本体的网格(有效网

   格)不邀超过400万

B.网格质量

  1.网格尺寸长宽比 : x-y-z 各方向尺寸比最好是不要超过1:5

     相邻网格块的相接网格尺寸比不要超过1:3

  2.网格层数 : 浇口,薄壁,渣包颈,排气道等位置网格层数最好能达

     道3层,最少也要2层

 

C.网格块 : 总网格块数最好不要超过6个,相接网格块间需定义边界

       顶点位置网格线

D.总网格范围 :如用模具做模拟,网格范围就是模具大小,如用铸件

       模拟,网格范围要包含到冷却管道,如未知冷却管道则范围要包

       含到热渗透层范围



压室流态对卷气模拟的影响


压室有约50% 是空气 , 压室的充型流态不好,会造成大量空气卷入金属液,

推入模腔后造成铸件卷气缺陷,所以有必要模拟压室充型流态.




模具热循环模拟的影响


一般压铸模具初始模温约在200 ~ 250 摄氏度,透过模具热循环模拟, 可采集模具的实际初始模温分布,

透析模具热点位置,用此模具温度分布结果,作为充型模拟出使模温,可提升模拟的精准度





腔室气泡压力模拟的影响


比较薄的压铸件,如果型腔内背压过大, 当流态不是很好时,

往往有一些气泡无法顺利排气出, 被阻隔在金属液内, 

且压力深高到6大气压以上,这些气泡位置会造成充型不了,产生欠料.

FLOW-3D 可启动气泡模拟选项精准追踪此等气泡位置.





全散热与热渗透层对模拟的影响

当采用水路或油路分析时,考虑计算整体模具内热传导问题。打开全散热模型。

当给定热渗透层(Maximum Thermal Penetration Depth)时,


仅仅考虑层内的模具热传导(即沿着型腔内壁向外一定深度的热激活层),

而热渗透层外的模具被当作绝热壁边界处理(不考虑绝热壁面与外模具间的热交换),



FLOW-3D模拟结果导出报告的易於读取性



     

       卷气位置预测                      气蚀位置预测                        表面流痕位置预测



FLOW-3D模拟分析的工作效率

一、工作效率是一个综合结果,通常会涉及这些方面:

      1、工程师素质

      2、软件配置

      3、硬件配置

      4、软件熟练程度


二、实际评估效率,我们以实际案例报告来阐述说明

FLOW-3D 提供的服务介绍

培训 : 3天,含1天软件操作及1天实际案例练习及 1天用户案例练习

  

技术支持 : 第1年技术支持包含

1.透过 电话,电邮, qq 提供软件操作问题及解算及后处理问题之解答

2.透过远程软件提供技术操作解答

3.遇较严重紧急问题,经双方透过上述两方法无法解决问题时,技术支持工程师于48小时内可至客户端提供技术解答服务




全国热线:400-6600-434






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