冲压和车体​

在工业开发和生产制造进程中，质量管理及其保证这一环节越来越重要。分散式零部件生产供应商必须严格遵照各种规范，以保证装配无误和生产高品质产品。

实际上，在钣金件检查和白车身分析工作中，GOM 公司的 ATOS 光学数字化系统历来得到广泛应用，久经考验。

随着测量头及其配套软件的自主开发，GOM 公司已经建立了自己的全面测量解决方案，钣金检查过程中的安全工作流程自成一体，实现了使用同一系统，完成检测各种复杂表面和形状。

完整冲压件检测

ATOS 光学三维扫描仪通过摄取高分辨率的点云，以获得整个组件的表面几何形状。而根据特别开发的算法，测得的棱边数据可以达到亚像素精度。

通过这一综合测量理念，使得可以测量完整的表面、孔形、修剪和回弹、回旋线、缺口以及其他典型钣金特征。

另外，通过应用软件 GOM Inspect Professional 里的“示教”（teaching by doing）功能和基于 CAD 数据的检测计划功能，可以自第二个零件起，接下来自动检测系列零件。

ATOS 在测得高质测量数据的同时，又具备良好的使用灵活性，它不仅适于在计量室里使用，也可以用于工厂车间。无论物体大小，ATOS 能提供精确的三维坐标，并生成完整的测量和检验报告。

自动化质量控制

工业生产过程中，需要用到自动实验装置，以达到更高产量（更短的时间内生产更多的零部件）和更佳重复生产性（过程安全、更易规划）。

作为工业测量头和参量检测软件专业一体化供应商，GOM 公司的自动化团队利用测量系统的参数化和可追溯性检测流程特点，开辟了标准化和集中化的零部件检测管理新途径。

量具、夹具及固定装置

使用 ATOS 扫描仪，可以不用接触物体本身，测量获得不涉及夹具或检具的零部件数据。这是因为在 GOM 评估软件中，可以利用 RPS 点，控制测量数据与 CAD 数据的对比。

当数字化处理过安置前和安置后的钣金件，就可以测量和视觉化处理形变状况。由于测量获得高密度数据，因此能进行变量对齐，有助于快速有效地解决钣金装配过程中的问题。在钣金件的夹紧测量过程中，替代必须使用夹具进行测量的理念，使用非接触式测量技术，有效节省了不菲的测量装置费用。

比如一个标准支架就可以代替六个测量计。这个支架同样可以用于测量多个复杂零件，由此节约存储空间和生产时间。

更多实际应用：
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ATOS助力Voestalpine优化钣金成型工艺链

汽车行业供应商采用ATOS Triple Scan系统实现工艺流程的自动化质量管理。

P&C Automotive: 三维测量技术提高生产效率
   P&C Automotive 由多家来自钣金成型工业的欧洲公司联合组成，它采用 ATOS Triple Scan 系统优化生产流程并缩短研发时间，从而占据竞争优势。

德国汽车行业供应商 GEDIA 公司依靠自动化设备进行质量控制
   GEDIA 公司踏上了质量控制新台阶：代替传统接触式测量系统，GEDIA 公司现在使用全场表面光学三维坐标测量系统进行质量控制。这项新技术同样适用于进行自动化质量控制。 

ATOS ScanBox 7260 应用于自动化质保
   OPEL 公司使用 ATOS ScanBox 7260 进一步重新构建其测量进程。在 OPEL 德国吕塞尔斯海姆(Rüsselsheim）的冲压车间，其检测工作由此减少 80%。 

Application Story - BJB
   使用 GOM Inspect Professional 软件，德国 BJB 公司将原本需要三到四周的成具工期缩短到只须三到四天。

机器人自动检测试验装置在钣金件质量控制中的应用
​   依靠光学计量系统，德国宝马公司 Dingolfing 工厂冲压车间实现自动化和标准化的钣金件检测。​